產(chǎn)品名稱：HMC-630臥式加工中心
產(chǎn)品型號：
產(chǎn)品報價：
產(chǎn)品特點：HMC-630臥式加工中心主要適用于工程機械提升、汽車信息化技術、能源、信息重要性、模具等行業(yè)的零件加工助力各業。特別適合于各種異形零件生動，箱體類零件的加工主動性。工件一次裝夾可完成多面的銑、鉆服務為一體、鏜聯動、擴、鉸動力、锪同時、攻絲等多種工序加工，有效提高效率節(jié)約成本效高性，同時能減少由于工件多次裝夾而產(chǎn)生的累積誤差模式，提高加工精度。
HMC-630臥式加工中心的詳細資料：
HMC-630臥式加工中心技術(shù)參數(shù)：
| 序號 | 配 套 件 名 稱 | HMC-630 |
| 1 | X軸行程 X axis travel (mm) | 1100 |
| 2 | Y軸行程 Y axis travel (mm) | 900 |
| 3 | Z軸行程 Z axis travel (mm) | 950 |
| 4 | 主軸中心到工作臺面距離 Distance from spindle center to worktable (mm) | 0-900 |
| 5 | 工作臺面到主軸端面的距離 Distance from worktable to spindle end face (mm) | 200-1200 |
| 6 | 最大工件回轉(zhuǎn)直徑 Max workpiece rotation diameter (mm) | dia:1600 |
| 7 | 工作臺尺寸 Worktable size (mm) | 630*630 |
| 8 | 工作臺分度 Bench indexing （degree) | 1*360 |
| 9 | 工作臺承重 Loading of worktable kg | 2000 |
| 10 | T型槽規(guī)格 T-groove size (mm) | 20*125*5 |
| 11 | 最大切削速度X/Y/Z Max cutting speed (m/min) | 8 |
| 12 | 快速移動速度X/Y/Z Max move speed (m/min) | 20/20/20 |
| 13 | 轉(zhuǎn)臺最快速度 Max speed of turntable （r/min) | 10 |
| 14 | 定位精度 Positioning accuracy (mm/L) | 0.005/300 |
| 15 | 重復(fù)定位精度 Repetitive positioning accuracy (mm/L) | 0.003/300 |
| 16 | 驅(qū)動方式 Drive type | 同步帶 |
| 17 | 主軸最高轉(zhuǎn)速 Max spindle speed (rpm) | 6000 |
| 18 | 主軸電機功率 Spindle power (kW) | 15/18.5 |
| 19 | 主軸錐孔 Spindle type | BT50 dia:190 |
| 20 | 機床重量 Machine weight (T) | 13.0 |
| 21 | 機床尺寸 Machine size (mm) | 6000*3600*2600 |
| 22 | 刀庫容量 ATC ( T) | 42T |
| 23 | 數(shù)控系統(tǒng) Control system | M80/Oi MF plus |
由于本公司不斷研究改進提升，對本型錄產(chǎn)品規(guī)格有變更之權(quán)利高品質，參數(shù)修改恕不另行通知。
標準配置：
1意料之外，變壓器
2文化價值，半罩鈑金
3，自動潤滑系統(tǒng)
4置之不顧，工具箱及工具
5不斷完善，水平調(diào)整螺絲與墊塊
6，操作及保養(yǎng)手冊
7方便，機床控制系統(tǒng)
8基礎上，1度分割旋轉(zhuǎn)工作臺
9，履帶式排屑器
10應用領域，鏈式刀庫
11保持競爭優勢，主軸環(huán)狀冷卻系統(tǒng)
12，電器箱熱交換器
13發展機遇，手持脈沖發(fā)生器
14長效機製，液壓系統(tǒng)
選擇配置：
1，第四軸
2全技術方案，主軸油溫冷卻系統(tǒng)
3說服力，主軸中心出水
4，油水分離裝置
5分析，接觸式對刀儀
6，激光對刀儀
HMC-630臥式加工中心主要適用于工程機械全面闡釋、汽車非常激烈、能源、信息、模具等行業(yè)的零件加工領域。特別適合于各種異形零件溝通機製，箱體類零件的加工。工件一次裝夾可完成多面的銑註入新的動力、鉆領先水平、鏜、擴雙重提升、鉸戰略布局、锪、攻絲等多種工序加工表現明顯更佳，有效提高效率節(jié)約成本狀態，同時能減少由于工件多次裝夾而產(chǎn)生的累積誤差，提高加工精度技術的開發。
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